Kuidas täppisvalu hallitamise pinda poleerida
Meie tavaline töötlemisviis on baastaseme kindlakstegemine, protsessi algusest lõpuni muutumatuks, seda kasutatakse muude osade töötlemise alusena. Tegelikult on see baaspunkt ka deformeeritud sisemise stressi kogunemise tõttu töötluse ajal.
Nullpunkti deformatsioon põhjustab ülejäänud kujundite paljusid muutusi. Valmistamise ajal tehakse palju muudatusi, mis akumuleeruvad ja mõjutavad vormide kvaliteeti ja kasutusaega.
Selleks, et hallituse toimivus vastaks projekteerimisnõuetele, peaksime ületama deformatsiooni, mis on tingitud sisemisest stressist selle hallituse tootmisprotsessi tootmisel tavaliste haiguste tekkeks.
Põhimõtteliselt on töötlemata kujundamise käigus valitud kolmemõõtmelise deformatsioonitaseme tuvastamiseks vaatluspinda mitmete erinevate suundade näol. Kui keegi pole saadaval, saab neid enne viimistlemist kinnitada ja eemaldada. Täiendav vaatluspind ei saa olla liiga väike, liiga väike, et olla täpne. Põhimõte on: suurepärane andekus, lihtne aktsiisiks.
Praegu muutuvad kõrgekvaliteedilised hallituse töötlemise nõuded üha nõudlikumaks. Kui välismaised äriühingud küsivad Hiinast hallituse tootjatest hallitust, esitab enamik neist nõude, et hallitustõkkepinnal ei tohi olla käsitsi töötlemise märki.
Protsessi nõuded
Ennekõike peaks mehaaniline keskus töötama pärast 3-4 tunni möödumist vormitud osast, mõju võib olla kõige parem.
Teiseks on vaja kõigis töötlusprotsessides sisepõlemisjõu deformatsiooniprobleemi lahendada, et deformatsiooni minimeerida töötluse ajal.
Valuvormi osade lõikamise ajal on töödeldud materjalide sisemine pinge pidevalt akumuleerunud lõiketööriistade, elektroodide, lõiketraatide, külma ja kuumuse muutuste ning materjale kinnitava tööriista muutuste tõttu. Samal ajal on sisemine stress vabastamise katse akumuleerumisel. Kui kogunenud sisemine stress jõuab teatud määral, ületatakse materjali jäikus, muutub tooriku kuju ja tekib deformatsioon.
Materjalil on vaja sisemist stressi koguneda lõikamisprotsessis. Me teame, et sisemise pinge kuhjumine vormiosades on sügav aukude puurimine, lihvimine, töötlemata ja elektritöötlemine, samuti keevitusprotsess.
Vältige sisejõude põhjustatud deformatsiooni vormi osades. On ainult kaks võimalust: kõrvaldada sisemine stress ja mehhaaniline ümbertöötlemine või ühendada need kaks.
Sisemise stressi kõrvaldamine toimub tavaliselt kuumtöötlemise teel, mida tavaliselt nimetatakse "eliminatsioonraviks".
Üldine terasest osad ahju, pärast 6 kuni 12 tundi tõusu kuni umbes 590 ℃, soojuse säilivus 2-6 tundi (sõltuvalt tooriku suurusest ja paksusest, kuid ka vastavalt kohalikule hooajamäärale) ja seejärel ahjuga jahutamine. See protsess võtab tavaliselt 24-48 tundi.
Üldine alumiinium osad ahju, pärast tõusu kuni umbes 290 ℃, 6 tunni soojuse säilivus 2-4 tundi (sõltuvalt tooriku suurusest ja paksusest, kuid ka vastavalt kohalikule hooajalisele temperatuurile) ja seejärel ahju jahutamisega. protsess kestab tavaliselt 24 tundi.
Mehhaanilisel töötlemisel, eriti töötlemata töötlemisel, peab kinnitusvahendite jõud olema ühtlane, kasutades tavaliselt mitu diagonaalset kinnitusdetaili, pingutus- ja pingutusmeetodit.
Näiteks kolmemõõtmelises osas, mille suurus on 1000 x 800 x 300 mm, on tavaliselt kõige parem seada, et vaatluspinna pikkus ei oleks väiksem kui 900 mm, 600 mm ja 260 mm. Mida väiksem on vaatluspind, seda suurem on Mõõdetud väärtuse ja tegeliku vea vahe.
Üldiselt, kui vaatluspinna pikkus on ainult 50% tegeliku tooriku pikkusest, erineb mõõdetud väärtus 1-2 korda.
Korrapärase töötlemise lõpus proovige pärast iga vaatluspinna tingimuste mõõtmist ja andmete salvestamist täielikult kinni keerata, kuid ei muuda töödeldava detaili positsiooni tööpinna pinnal ja seejärel mõõdud iga tegeliku andmeid tooriku vaatluspind ja üldiselt teada tooriku deformatsioon.
Teine kinnitus: pingutage iga kinnitusvahend uuesti, kuni see töötlemise ajal ei liigu. See on kõige raskem osa. Seejärel tehakse iga vaatluspinna kohta väike lõikamine, nii et see suudab mängida teise nullpunkti tõelist ja õiget rolli (üldtuntud ülemineku andmekoguna).
Tooriku pöörlemine: vastavalt töötlemata töötlemist mõõdetavatele deformatsioonandmetele peaks originaalne tugipunkt olema lamestatud. Kui see on ilma taldrikuta töödeldud, põhjustab see muude osade kuju kõrvalekaldeid, mille tagajärjeks on osade osade liigne lõikamine ja mõnes osas isegi negatiivne nõgusus osad. See protsess seisneb nullpunkti deformatsiooni ületamises, nii et see võib jätkata esimese nullpunkti rolli mängimist.
Pärast esimest "töötlemisjärgset töötlemist" (pärast töötlemist) töödeldakse nullpunkti pinda. Erinevalt järgmistest protseduuridest.
Esimese nullpunkti töötlemine, mille tagajärjeks on viga teistel pindadel. Selle vastuse kõrvaldamiseks töödeldav detail pööratakse ja pingutatakse: seekord on toorik kõige paremini paigutatud algsesse asendisse. Algne tuvastuspind on uuesti töödeldud ja siis testitakse. Viga uue tugipunktiga on tavaliselt tingitud sekundaarsete kinnitusdetailide liigsest pingutamisest. Kogemused kogunevad, viga muutub väiksemaks ja väiksemaks. Lõpeta esialgse töötlemise osad pooleks. Kui olete lõpetanud, kontrollige, kas pole probleemi. üleminek järgmisele protseduurile.
Kui eraldumispinna jaoks on eelnevalt ette nähtud sobiv töötlemiskulu, siis aluspinda ja eraldumispinda töödeldakse kolmandat korda pärast seda, kui ruumi mõõdetakse kolmemõõtmelise viitega (ruumiline 0 bitti) koordinaatidega enne poleerimist. Siin tuleb esile tõsta üks asi. Praegu on meil 3d-tarkvara tuntud väga populaarne. Kuid me kasutame kahte tüüpi disaini nullpunkti: nullpunkti keskpunkti ja nurgas nulli lähtepunkti. Endine on populaarne CAD arendamise jaoks algajatele , sissejuhatus on aeglane, kuid väga täpne, ei ole kerge teha vigu. Viimane on traditsiooniline disainimeetod, kerge teha vigu. Siin viitan on kolmemõõtmelise viite kujundus ja avastamine (ruum 0-bitine ) süvendist koordinaadiga masinaga. Näed, mida ma sellega silmas pean.
Üldiselt saab seda protseduuri järgides ületada protsessi käigus tekkinud sisemise stressi põhjustatud deformatsiooni. Protsessi käepigistus võib vältida ka lahtipüüdmist.